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上海塑料殼廠家主營:塑料機殼,塑料機箱,ABS塑料外殼加工,美容儀器外殼,醫療儀器外殼,大型吸塑等業務

知識百科

厚片吸塑在汽車上的應用

厚片吸塑汽車內飾件主要是指塑料件,其成型工藝有注塑、吸塑、吹塑、擠塑等。注塑成型生產效率高、成型的產品精度高、可成型復雜的零件,但模具投入費用大、產品更新慢、零件尺寸受到成型機的規格限制,因此,注塑成型在客車上的應用主要是儀表板、空調出風口等復雜零件以及要求有精確配合的零件。吸塑成型則模具投入費用小、適合大尺寸零件生產、適合更新換代快的產品,但尺寸精度不高,生產效率低。由于客車內飾是以大的覆蓋件為主,精度要求不高,且客車本身的產量就不高,一個車型一般年產幾百臺左右,加上客戶經常對車內部配置提出各種要求,零件尺寸和外觀或多或少發生變更,因此吸塑工藝在客車的內飾件上用得比較多。吹塑、擠塑成型都是生產特定要求的塑料件,在客車內飾的領域中適用范圍較小。
吸塑成型按工藝可分為板材吸塑和軟質表皮吸塑兩種。吸塑用的材料主要是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)板材,有小部分零件用有機玻璃(PMMA)板材??蛙嚨鸟{駛室左右兩側的內板、頂部內板、后部內板以及一些電器箱蓋板及其他蓋板用的都是ABS板材成型?,F在還有一種趨勢就是用復合ABS板材代替一般ABS板材,復合ABS板材就是在板材上加一層發泡的聚丙烯或聚氯乙烯材料,一起滾壓成帶皮紋或手感像真皮的板材。要求透明的儀表臺的音響蓋板,要求防老化的車身外的透氣格柵,一般用的是都有機玻璃成型。軟質表皮吸塑工藝主要用在客車儀表臺上,基體一般是玻璃鋼件(FRP),在玻璃鋼件上開吸氣孔吸表皮,表皮的材料主要有聚氯乙烯加發泡聚丙烯(PVC/PPF)復合材料。

現在以客車內側板吸塑件為例,簡述吸塑的工藝過程。零件尺寸為1200mm×1000mm×250mm,用到的ABS板材是尺寸為1400mm×1200mm×4mm。首先要確認板材的顏色皮紋,因為內裝飾的顏色和皮紋是很重要的,乘客一上車首先感受到的是車內的環境。再看看板材是否從剛開封的包裝袋中取出,若不是,板材還需放到烘房中烘干。因為如果板材潮濕,在加溫時會使板材表面起氣泡,外觀質量惡化,嚴重時還會使板材在成型過程中拉裂。同時模具裝到吸塑機上,調整位置和壓框,對模具的上升過程和時間進行預先設定;模具頂部不能超出吸塑機工作平臺,然后就對模具加溫,約到60℃左右。板材放到自動送料裝置上,機器把板材送到吸塑機工作臺上(如果沒有此機構就要用手工把板材放到工作臺上),壓框由上而下把板材壓緊。然后加熱機構移到工作臺上方,對板材進行加熱,一般加熱到120℃左右,時間2~3分鐘;如果是先進的設備,還可以對加熱器進行區域溫度設定,拉伸大的地方適當增大加熱溫度;加熱完后,加熱機構移開,同時模具開始向上移。為了防止模具在上升過程中過早碰到板材,使零件產生痕跡,在模具上升到要碰到板材前,從模具的吸氣孔吹出空氣,把板材吹得鼓起來。模具繼續上升,升到要求的位置后,停止上升,開始吸氣,吸氣氣壓一般是0.6~0.9個大氣壓,具體看板材的厚度和性能而定。吸氣時間很快,一般是幾秒鐘,然后冷卻約2分鐘,在冷卻過程中要保持真空箱的負壓不能下降太厲害,以免出現板材回彈,造成尺寸不準,最好負壓下降不要超出原來吸氣氣壓的20%。冷卻最主要的方式是風冷,有些為了提高生產效率,也會用到水霧噴灑冷卻。冷卻后就是脫模,對于自動吸塑機來說就是模具下降,脫離工件,對脫模斜度有一定的要求,否則脫模不順利會把零件拉破裂。接著就是上升壓框,取出零件。到此為止,吸塑成型過程就算是完成了。但對于完整的零件來說,還需對成型出來的工件進行切邊和組裝加工。切邊加工可以是手工,也可以是三維數控銑加工。

吸塑成型在客車上的應用越來越成熟,工藝也在不斷地發展提高,使客車內部愈來愈豪華舒適。

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